專利名稱：清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝。
背景技術：
祖國醫(yī)學認為，高血壓病人是陰陽平衡失調(diào)所致，其病在肝，根源在腎，目前，人們接觸較多的是清腦降壓片和清腦降壓液，前者是服用的時候，容易出現(xiàn)藥片卡喉的情況；后者在服用的時候，容易出現(xiàn)藥液過量的情況，而且清腦降壓片和清腦降壓液在制備的時候，工藝粗糙、落后，雜質(zhì)多，嚴重影響了在臨床上的應用，因此，需要提供一種新的技術方案來解決上述問題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝。本發(fā)明采用的技術方案是
清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，包括提取步驟和制劑步驟，
所述提取步驟包括a、按重量份對藥材進行稱量和揀藥按重量份稱取各藥材黃芩300-500份；夏枯草200-280份；槐米200-280份；牛膝200-280份；地黃120-200份；丹參120-200份；水蛭60-100份；決明子300-500份和地龍60-100份；
b :將揀好藥材分鍋稱配，分別裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；c :將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈，然后將夏枯草、槐米和決明子送入提取工序，將黃芩、牛膝、地黃、丹參、水蛭和地龍送入切藥工序；
d :將黃芩、地黃和丹參切成6-15_的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成10-30_的片段；e :將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次,第一次加藥材重量7-9倍的水，煎煮3個小時，第二次加藥材重量5-7倍的水，煎煮2個小時，最后合并煎液，經(jīng)濾器過濾泵過濾入罐，得藥液；
f :將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 02^-0. 08Mpa，溫度為55-65°C，減壓濃縮至相對密度為I. 05-1. 15的清膏；
g:將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 02^-0. 08Mpa，溫度為55-65°C，減壓濃縮至相對密度為I. 25-1. 30的稠膏；
所述制劑步驟a:對由珍珠母、磁石煅、當歸、鉤藤組成的原輔料分別進行粉碎后過70-90目篩；
b :按重量份對原輔料進行稱量配料珍珠母粉120-200份；磁石粉200-280份；當歸粉300-500 份；鉤藤粉 200-280 份；
c :將上述的原輔料放置于混合機中，加入700-800份的糖粉攪拌25-35min，然后加入220-260份的稠膏攪拌5-15min制成軟材；
d :將軟材用裝有12-16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機制成濕顆粒；
e :將制好后的濕顆粒均勻鋪于不銹鋼烘盤中，控制烘盤中的濕粒厚度為2-3cm，按自上而下的順下放入烘車上，移入熱風循環(huán)烘箱，控制干燥溫度為55-65°C，顆粒含水量為(4. 0%，干燥時間為5-7h，將干燥好的顆粒拉出烘箱，使物料溫度降至室溫；f :將干燥顆粒置于裝有12-16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機中進行整粒；g :將整粒好的顆粒置于三維混合機中，混合時間為5-15min，將混合好的顆粒轉(zhuǎn)入容器中，附標簽轉(zhuǎn)入過篩工序；
h:將總混后的顆粒過8-12目和50-70目的篩，篩除粗頭和細粉，送入中間站，取樣化驗,合格后進入包裝。本發(fā)明的優(yōu)點是工藝先進，提取效果好，含雜質(zhì)量少，反應時間短，用量精確，月艮食方便，尤其方便中老年人的使用。·
具體實施例方式實施例I
本發(fā)明的清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，包括提取步驟和制劑步驟，
所述提取步驟包括a、按重量份對藥材進行稱量和揀藥按重量份稱取各藥材黃芩300份；夏枯草200份；槐米200份；牛膝200份；地黃120份；丹參120份；水蛭60份；決明子300份和地龍60份；
b :將揀好藥材分鍋稱配，分別裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；c :將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈，然后將夏枯草、槐米和決明子送入提取工序，將黃芩、牛膝、地黃、丹參、水蛭和地龍送入切藥工序；
d :將黃芩、地黃和丹參切成6_的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成10_的片段；e :將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次,第一次加藥材重量7倍的水，煎煮3個小時，第二次加藥材重量5倍的水，煎煮2個小時，最后合并煎液，經(jīng)濾器過濾泵過濾入罐，得藥液；
f :將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 02Mpa，溫度為55°C，減壓濃縮至相對密度為I. 05的清膏；
g :將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 02Mpa，溫度為55°C，減壓濃縮至相對密度為I. 25的稠膏；
所述制劑步驟a :對由珍珠母、磁石煅、當歸、鉤藤組成的原輔料分別進行粉碎后過70目篩；
b :按重量份對原輔料進行稱量配料珍珠母粉120份；磁石粉200份；當歸粉300份；鉤藤粉200份；
c :將上述的原輔料放置于混合機中，加入700份的糖粉攪拌25min，然后加入220份的稠膏攪拌5min制成軟材；
d :將軟材用裝有12目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機制成濕顆粒；
e :將制好后的濕顆粒均勻鋪于不銹鋼烘盤中，控制烘盤中的濕粒厚度為2cm，按自上而下的順下放入烘車上，移入熱風循環(huán)烘箱，控制干燥溫度為55°C，顆粒含水量為4. 0%，干燥時間為5h，將干燥好的顆粒拉出烘箱，使物料溫度降至室溫；
f :將干燥顆粒置于裝有12目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機中進行整粒； g :將整粒好的顆粒置于三維混合機中，混合時間為5min，將混合好的顆粒轉(zhuǎn)入容器中，附標簽轉(zhuǎn)入過篩工序；
h:將總混后的顆粒過8目和50目的篩，篩除粗頭和細粉，送入中間站，取樣化驗，合格后進入包裝。本發(fā)明的優(yōu)點是工藝先進，提取效果好，含雜質(zhì)量少，反應時間短，用量精確，月艮食方便，尤其方便中老年人的使用。實施例I
本發(fā)明的清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，包括提取步驟和制劑步驟，
所述提取步驟包括a、按重量份對藥材進行稱量和揀藥按重量份稱取各藥材黃芩400份；夏枯草240份；槐米240份；牛膝240份；地黃160份；丹參160份；水蛭80份；決明子400份和地龍80份； b :將揀好藥材分鍋稱配，分別裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；c :將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈，然后將夏枯草、槐米和決明子送入提取工序，將黃芩、牛膝、地黃、丹參、水蛭和地龍送入切藥工序；
d :將黃芩、地黃和丹參切成IOmm的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成20mm的片段；e :將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次,第一次加藥材重量8倍的水，煎煮3個小時，第二次加藥材重量6倍的水，煎煮2個小時，最后合并煎液，經(jīng)濾器過濾泵過濾入罐，得藥液；
f :將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 05Mpa，溫度為60°C，減壓濃縮至相對密度為I. 10的清膏；
g :將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 05Mpa，溫度為60°C，減壓濃縮至相對密度為I. 27的稠膏；
所述制劑步驟a :對由珍珠母、磁石煅、當歸、鉤藤組成的原輔料分別進行粉碎后過80目篩；
b :按重量份對原輔料進行稱量配料珍珠母粉160份；磁石粉240份；當歸粉400份；鉤藤粉240份；
c :將上述的原輔料放置于混合機中，加入760份的糖粉攪拌30min，然后加入240份的稠膏攪拌IOmin制成軟材；
d :將軟材用裝有14目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機制成濕顆粒；
e :將制好后的濕顆粒均勻鋪于不銹鋼烘盤中，控制烘盤中的濕粒厚度為2. 5cm，按自上而下的順下放入烘車上，移入熱風循環(huán)烘箱，控制干燥溫度為60°C，顆粒含水量為3. 0%，干燥時間為6h，將干燥好的顆粒拉出烘箱，使物料溫度降至室溫；f :將干燥顆粒置于裝有14目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機中進行整粒；g :將整粒好的顆粒置于三維混合機中，混合時間為lOmin，將混合好的顆粒轉(zhuǎn)入容器中，附標簽轉(zhuǎn)入過篩工序；
h :將總混后的顆粒過10目和60目的篩，篩除粗頭和細粉，送入中間站，取樣化驗，合格后進入包裝。本發(fā)明的優(yōu)點是工藝先進，提取效果好，含雜質(zhì)量少，反應時間短，用量精確，月艮食方便，尤其方便中老年人的使用。實施例I本發(fā)明的清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，包括提取步驟和制劑步驟，
所述提取步驟包括a、按重量份對藥材進行稱量和揀藥按重量份稱取各藥材黃芩500份；夏枯草280份；槐米280份；牛膝280份；地黃200份；丹參200份；水蛭100份；決明子500份和地龍100份；
b :將揀好藥材分鍋稱配，分別裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；c :將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈，然后將夏枯草、槐米和決明子送入提取工序，將黃芩、牛膝、地黃、丹參、水蛭和地龍送入切藥工序；
d :將黃芩、地黃和丹參切成15_的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成30_的片段；e :將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次,第一次加藥材重量9倍的水，煎煮3個小時，第二次加藥材重量7倍的水，煎煮2個小時，最后合并煎液，經(jīng)濾器過濾泵過濾入罐，得藥液； f :將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 08Mpa，溫度為65°C，減壓濃縮至相對密度為I. 15的清膏；
g :將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 08Mpa,溫度為65 V，減壓濃縮至相對密度為I. 30的稠膏；
所述制劑步驟a :對由珍珠母、磁石煅、當歸、鉤藤組成的原輔料分別進行粉碎后過90目篩；
b :按重量份對原輔料進行稱量配料珍珠母粉200份；磁石粉280份；當歸粉500份；鉤藤粉280份；
c :將上述的原輔料放置于混合機中，加入800份的糖粉攪拌35min，然后加入260份的稠膏攪拌15min制成軟材；
d :將軟材用裝有16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機制成濕顆粒；
e :將制好后的濕顆粒均勻鋪于不銹鋼烘盤中，控制烘盤中的濕粒厚度為3cm，按自上而下的順下放入烘車上，移入熱風循環(huán)烘箱，控制干燥溫度為65°C，顆粒含水量為2. 0%，干燥時間為7h，將干燥好的顆粒拉出烘箱，使物料溫度降至室溫；
f :將干燥顆粒置于裝有16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機中進行整粒；g :將整粒好的顆粒置于三維混合機中，混合時間為15min，將混合好的顆粒轉(zhuǎn)入容器中，附標簽轉(zhuǎn)入過篩工序；
h :將總混后的顆粒過12目和70目的篩，篩除粗頭和細粉，送入中間站，取樣化驗，合格后進入包裝。本發(fā)明的優(yōu)點是工藝先進，提取效果好，含雜質(zhì)量少，反應時間短，用量精確，月艮食方便，尤其方便中老年人的使用。
權利要求
1.清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括提取步驟和制劑步驟， 所述提取步驟包括a、按重量份對藥材進行稱量和揀藥按重量份稱取各藥材黃芩300-500份；夏枯草200-280份；槐米200-280份；牛膝200-280份；地黃120-200份；丹參120-200份；水蛭60-100份；決明子300-500份和地龍60-100份； b :將揀好藥材分鍋稱配，分別裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；c :將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈，然后將夏枯草、槐米和決明子送入提取工序，將黃芩、牛膝、地黃、丹參、水蛭和地龍送入切藥工序； d :將黃芩、地黃和丹參切成6-15_的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成10-30_的片段；e :將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次,第一次加藥材重量7-9倍的水，煎煮3個小時，第二次加藥材重量5-7倍的水，煎煮2個小時，最后合并煎液，經(jīng)濾器過濾泵過濾入罐，得藥液； f :將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，控制真空度為-O. 02^-0. 08Mpa，溫度為55-65°C，減壓濃縮至相對密度為I. 05-1. 15的清膏； g:將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，控制真空度為-0.02'0. 08Mpa，溫度為55-65°C，減壓濃縮至相對密度為I. 25-1. 30的稠膏； 所述制劑步驟a:對由珍珠母、磁石煅、當歸、鉤藤組成的原輔料分別進行粉碎后過70-90目篩； b :按重量份對原輔料進行稱量配料珍珠母粉120-200份；磁石粉200-280份；當歸粉300-500 份；鉤藤粉 200-280 份； c :將上述的原輔料放置于混合機中，加入700-800份的糖粉攪拌25-35min，然后加入220-260份的稠膏攪拌5-15min制成軟材； d :將軟材用裝有12-16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機制成濕顆粒； e :將制好后的濕顆粒均勻鋪于不銹鋼烘盤中，控制烘盤中的濕粒厚度為2-3cm，按自上而下的順下放入烘車上，移入熱風循環(huán)烘箱，控制干燥溫度為55-65°C，顆粒含水量為(4. 0%，干燥時間為5-7h，將干燥好的顆粒拉出烘箱，使物料溫度降至室溫；f :將干燥顆粒置于裝有12-16目篩網(wǎng)的搖擺式顆粒機中進行整粒；g :將整粒好的顆粒置于三維混合機中，混合時間為5-15min，將混合好的顆粒轉(zhuǎn)入容器中，附標簽轉(zhuǎn)入過篩工序； h:將總混后的顆粒過8-12目和50-70目的篩，篩除粗頭和細粉，送入中間站，取樣化驗,合格后進入包裝。
全文摘要
本發(fā)明公開了清腦降壓顆粒的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括提取步驟和制劑步驟，所述提取步驟包括按重量份對藥材進行稱量和揀藥；將揀好藥材分鍋稱配，裝入清潔干燥的容器中送入洗藥工序；將各藥材分品種、分鍋次分別送入西藥及噴淋洗滌至潔凈；將黃芩、地黃和丹參切成的薄片，將牛膝、水蛭和地龍切成片段；將同一鍋次的上述九味藥材加水煎煮兩次；將藥液轉(zhuǎn)入單效真空濃縮罐中，減壓濃縮至清膏；將上述清膏轉(zhuǎn)入球形真空濃縮罐中，減壓濃縮至稠膏。優(yōu)點是工藝先進，提取效果好，含雜質(zhì)量少，反應時間短，用量精確，服食方便，尤其方便中老年人的使用。
文檔編號A61K36/804GK102885935SQ20121042396
公開日2013年1月23日 申請日期2012年10月31日 優(yōu)先權日2012年10月31日
發(fā)明者李建新, 蘇麗 申請人:江蘇晨牌藥業(yè)有限公司